ඵලදායිතාව ඉගෙනගමු

අපි ඵලදායිතාව පිළිබඳ දැනුවත්  වෙමු. - 01

ඵලදායිතාව තැපෑල තුලදි කෙසේ යොදාගත යුතුද යන්න බොහෝවිට ගැටළු සහිත බැව් අපගේ කාර්යාල දිහා බැලුවම පේනව.ඉතින් තැපැල් කාර්යාලයක කටයුතු වලින්ම උදාහරණ අරගෙන මෙම මුල් ලිපිය ලියන්නේ කියවල බලන්න යමක් කරන්න ඔබටත් හැකියාව ලැබේවි.

ඵලදායිතාව යනු නාස්තිය අවම කිරීමේ හා ගුණත්වය වර්ධනය කිරීමේ උපාංගයකි.

අපගේ මුතුන් මිත්තන් මෙන්ම අදටත් ගොවිතැන්බත් කරන අපගේ වැඩිහිටියන් කිසියම් බෝග වගාවකින් අපේක්ෂා කළේ වැඩි අස්වැන්නකි. එනම් ඔවුනගේ අරමුණ වූයේ වගා කරන ප්‍රමාණය මෙන් කිහිප ගුණයකින් අස්වැන්න ලබාගැනීමයි. “අල්ලක් වවා මල්ලක් ගෙටගමු“ වැනි කියමන් එදා බිහිවූයේ එබැවිනි. “පසුගිය කන්නයට වඩා මෙවර කන්නයේ ඵලදාව නම් හොඳයි“ , එදා ඔවුන් ඵලදායිතාව වටහාගත් ආකාරයයි.

මේ තුලින් අපට පැහැදිලි වන්නේ අපේ මුතුන් මිත්තන් අපිට පෙර ඵලදායිතාව පිළිබඳව දැනුවත්ව සිටි බවයි. ඒ අද අප විසින් හදාරනු ලබන ක්‍රමවේදයන්, සංකල්පයන් හා නියමයන් තුලින් නොව අත්දැකීම් හා අවබෝධය තුලින් බව පැහැදිළිය.

ඒ අනුව ඵලදායිතාව යන්න කුමක්දැයි වටහාගැනීමට  අපහට තවදුරටත් අපහසු කාරණයක් නොවනු ඇත. එනම් කිසියම් සම්පතක් යොදවා යම් ක්‍රියාවලියක් තුලින් ලබන ප්‍රතිඵලය යෙදවුමට සාපේක්ෂව කොපමණද යන්න ඵලදායිතාවයේ මූලික හරය වේ. එසේ නම් යෙදවුම්, නිමැවුම් හා ක්‍රියාවලිය තුලදී සිදුවන්නාවූ සෑම සිද්ධියක්ම ඵලදායිතාව කෙරෙහි වැදගත්වනු ඇත. එනම් ඵලදායිතාව යන්න එම සෑම ක්‍රියාවලි යක් සඳහාම බලපෑම් කරන්නාවු කාරණයක් බැව් පැහැදිලිය.

කිසියම් නිශ්පාදනයක සමස්ථ ක්‍රියාවලිය තුල සිදුවන්නා වූ කාරනා අතර, නාස්තිය යන්න අතිශයින් වැදගත් කාරණයක් බැව් සොයාගෙන ඇත. මෙය ජපන් ඵලදායිතා සංකල්පයන් අනුව හඳුන්වනු ලබන්නේ පව් යනුවෙනි. මෙලෙස හඳුනාගත් පව් හෙවත් නාස්තීන් මූලික වශයෙන් 8 ක් ඔවුන් පෙන්වා දී ඇත. ඵලදායිතා උපකරණය ආයතන යක් තුල ක්‍රියාත්මක වීමේදී අනිවාර්යයෙන් මෙම නාස්තීන් අට අවම වීම සිදුවේ. මන්ද ඵලදායිතාව ඉවත් කරනුයේ මෙම නාස්තින් විසින් වීමයි. එක් එක් නාස්තිය කෙරෙන් වන බලපෑම සලකා බලමු.

1 Defect - දෝෂ සහිත නිශ්පාදන

කිසියම් නිශ්පාදන ක්‍රියාවලියකින් දෝෂ සහිත භාණ්ඩ නිශ්පාදනය වන්නේ නම් ඒවා ඉවත්කිරීමට සිදුවීම හේතුවෙන් ආයතනයට පාඩුවක් දැරීමට සිදුවේ. එනම් එම භාණ්ඩ වලින් ලැබිය යුතු ලාභය නොලැබෙනු ඇත. එවගේම අඩුපාඩු සහිත භණ්ඩ නැවත සකස් කිරීමට සිදුවන්නේ නම් එයට වැය වන කාලය ශ්‍රමය මෙන්ම සම්පත් ද වැයවේ. මේ නිසා පිරිවැයට සාපේක්ෂව අඩු ප්‍රති ලාභයක් ලැබීමට සිදුවේ. ඵලදායිතාව යනු යෙදවුමට සාපේක්ෂව වැඩි නිමැවුමක් ලබාගැනීමයි. එසේ නම් දෝෂ සහිත නිශ්පාදනය අනිවාර්යයෙන් අවම කළයුතු වේ.

උදා- දිනය හෝ වේලාව වරදවා පරිගණකයෙන් ලබාගන්නා දෛනික හෝ මාසික වාර්තාවක්, නිවැරදි ගමනාන්තයක් නොමැති ලිපියක් කවුළුවකින් බාරගැනීම. 

2 Over Production - වැඩිපුර නිශ්පාදනය

නිසි සැලැස්මක් නොමැතිවීම, වැරදි පූර්වානුමාන කිරීම්, අධිතක්සේරුව වැනි කාරණා නිසා ආයතනයක් අවශ්‍ය ප්‍රමාණය ඉක්මවා භාණ්ඩ නිශ්පාදනය කිරීම නාස්තියකි. නාස්තීන් අතරින් වඩාත් දරුණුම නාස්තිය ලෙස වැඩිපුර නිශ්පාදනය හැඳින්වේ. මෙලෙස නිශ්පාදනය කරන නිශ්පාදන සඳහා ගබඩා පහසුකම්, ආරක්ෂක ක්‍රමවේදයන්, අතිරේක ප්‍රවාහනයන් දැරිය යුතු අතර කල්ගතවීමෙන් භාණ්ඩ වල ගුණත්වය පිරිහීම ආදී කරුණු හේතුවෙන් නිශ්පාදනයේ පිරිවැය ඉහළ ගොස් ලැබිය යුතු ලාභය අඩුවනු ඇත. නමුත් ඵලදායිතා ව ක්‍රියාත්මක වන්නේ නම් එනම් යෙදවුමට සාපේක්ෂව නිමැවුමේ අගය වැඩි කරගැනීමට යාම තුලින් මෙවැනි අතිරේක නිශ්පාදනය කිරීම් අවම වනු ඇත.

උදා-  වැඩිපුර ලිපිකවර ඇලවීම, අතිරේක පිටපත් ලබාගැනීම,

3 Waiting - බලාසිටීම

නිසි කලට නිසි ප්‍රමාණයෙන් හා නිවැරදි ප්‍රමිතියෙන් භාණ්ඩ හා සේවා සැපයීම සිදු නොවන්නේ නම් එහිදි පැහැදිලිම සිදුවන්නේ නාස්තියකි. මෙසේ රැඳී සිටීම් හෙවත් බලාසිටීම නිසා වන හානිය ඉතා විශාලය. සේවාවක් ලැබෙන තුරු පෝලිමේ සිටීම, භාණ්ඩ ලැබෙන තුරු මග බලාසිටීම, අමතර උපකරණ හෝ සේවාවන් ලැබෙන තුරු යන්ත්‍ර ක්‍රියාවිරහිතව තිබීම, වැනි සිද්ධීන් තුලින් වන නාස්තිය කොපමණද යන්න වටහා ගැනීමට අපට අපහසු නොවනු ඇත. නමුත් අප ඵලදායිතාව හඹායන්නේ නම් ඊට ආයතනය හැඩගැස්නේනම් තවදුරටත් බලාසිටීම හෝ රැඳී සිටීම සිදු නොවනු ඇත.

උදා - දිගු පෝලිම් පැවතීම, පරිගණක මන්දගාමී වීම,

4 Non Utilized People - නිසි පරිදි ප්‍රයෝජනයට නොගන්නා මානව සම්පත

ආයතනයක ඇති මිල කල නොහැකි සම්පත මානව සම්පතයි. මානව සම්පත සතු දැනුම, කුසලතා හා ආකල්ප, ආයතනයක දියුණුවට ඉතා වැදගත්ය. එබැවින් එම මානව සම්පත නිසි ලෙස කළමණාකරණය කරමින් උපරිම ප්‍රයෝජන ගැනීම ආයතනය සතු කාර්යයක් වේ. නමුත් දුර්වල කළමණාකරණයන් නිසා අගනා මානව සම්පත ආයතනයේ දියුණුවට යොදා නොගැනීම තවත් නාස්තියක් වනු ඇත. එහෙත් ඵලදායිතාව ක්‍රියාත්මක වන්නේ නම් මානව සම්පත වඩාත් නිවැරදි ආකාරයෙන් රාජකාරියේ යොදවා ගත යුතුය. ඔවුන්ගේ දැනුම කුසලතා තුලින් උපරිම ප්‍රයෝජන ලබාගත හැකි ව්‍යුහයක් ආයතනය තුල විය යුතුය. එවිට සුදුසු පුද්ගලයින්ට සුදුසු කාර්යයන් පැවරීමත් ඒ තුලින් කාර්යක්ෂම සේවාවක් ඇති වීමත් සිදුවේ. කාර්යක්ෂම සේවාවක් ඇතිවීම තුලින් ඵලදායිතාව ඉහළ යන අතර සිදුවන නාස්තීන් අවම වේ.

උදා- දක්ෂ සේවකයින් නිසි කාර්යයේ නොයෙදවීම, සේවකයින්ගේ දක්ෂතාවයන් හඳුනා නොගැනීම,

5 Unnecessary Transportation - අනවශ්‍ය ප්‍රවාහනය

පුද්ගලයින් අනවශ්‍ය ලෙස එහා මෙහා යාම, භාණ්ඩ එක් තැනක සිට වෙනත් තැනකට ගෙනයාම, නැවත එම ස්ථානයට රැගෙන ඒම, යනාදියත් ලිපි ගොනු උපකරණ හා අමුද්‍රව්‍ය යනාදිය අනවශ්‍ය ලෙස තැනින් තැනට ගෙනයාමත් ආයතනයකට නාස්තියක් වන්නේය. ඒවා තුලින් ශ්‍රමය හා කාලය අපතේ යනු ලැබේ. එබැවින් අවශ්‍ය භාණ්ඩ උපකරණ පහසුවෙන් ගතහැකි පරිදි තැබීමත් සේවකයින්ට ආයතනය තුල ගමන් කිරීමට ඇති අවස්ථා අඩුකිරීමත් තුලින් ඇතිවිය හැකි නාස්තිය අවම කරගැනීමටත් ඵලදායිතාව වැඩිකර ගැනීමටත් අවකාශ ලැබේ.

උදා - භාණ්ඩ සඳහා නිසි තැන නොතැබීම, නිතර අවශ්‍යවන භාන්ඩ ආසන්නයේ තබා නොගැනීම,

6 Unnecessary Inventory - අනවශ්‍ය තොග

ආයතනයක, කර්මාන්තශාලාවක හෝ නිවසක වුවද අනවශ්‍ය ලෙස තොග රැස්කර ගබාගැනීම බොහෝවිට අප දැක ඇත. මෙම තොග නිසා ඉඩකඩ ඇහිරීමත්, හානිකර සතුන් බෝවීම, භාණ්ඩ වල සංයුතිය වෙනස් විම, පැහැයන් වෙනස්වීම, නරක්වීම, ආදිය සිදුවේ. එවගේම මෙම තොග පවත්වාගැනීම සඳහා අමතර විදුලිය, වායුසමීකරණ, ආරක්ෂිත ගබඩා, ආදි අමතර වැයවීම් දැරිය යුතුය. මෙය නාස්තියකි. එබැවින් මිලට ගැනීමට අවශ්‍ය ප්‍රමාණය පිළිබඳව මනා අවබෝධයකින් කටයුතු කිරීමත්, භාවිතා කරන රටාව, පාරිභෝගික රුචිකත්වය, භාවිත කිරීමේ ප්‍රමුඛතාවය යන කරුණු පිළිබඳ සැලකිලි මත් වීමත් තුලින් මෙම නාස්තිය මග හරවාගත හැක. එය ඵලදායිතාවය ලඟාකර ගැනීමේ ක්‍රමෝපායක් වනු ඇත.

උදා- පොත්පත්, පෝරම, තීන්ත, කාබන්, කඩදාසි අවශ්‍ය ප්‍රමාණයට වඩා රැස්කර තබාගැනීම.

7 Unnecessary Motion - අනවශ්‍ය චලන

සේවකයෙකු විසින් කිසියම් කාර්යයක් ඉටුකිරීමේදී ඔහුගේ ශරීරය හෝ ශරීරයේ අංගයක් අනවශ්‍ය ලෙස  ඇදීමකට,නැමීමකට, ඇඹරීමකට ලක්වේනම් එම චලනයන් අනවශ්‍ය චලන ලෙස සැලකේ. ඒ තුලින් එම සේවකයාහට  දීරඝකාලිනව සෞඛ්‍ය මය ගැටලු ඇතිවිය හැකිය. තවද සේවකයා ඉක්මනින් වෙහෙසට පත්වීම නිසා කාර්යක්ෂමතාවය ද අඩුවේ. විශේෂයෙන් මේ තත්වයන් කාර්මාන්තශාලා වල දී යන්ත්‍ර හැසිරවීම, භාණ්ඩ තැන්පත් කිරීම, උපාංග එකලස් කිරීම, වැනි කාර්යයන් හිදී දැකිය හැක.එබැවින් අනවශ්‍ය චලනයන් අවම වන ආකාරයට ආයතන සැලසුම් කිරීම. අනවශ්‍ය චලනයන් වලක්වා ගැනීම සඳහා සරල ක්‍රමවේදයන් උපයෝගී කරගැනීම, කයිසෙන්  5 එස් ක්‍රමවේද යොදාගැනීම, ආදිය මගින් මෙම නාස්තිය වලක්වා ගත හැක. එලෙස අනවශ්‍ය චලන අවම කිරිම ආයතනයේ මානව සම්පතේ දීර්ඝකාලින කැපවීමට මනා රුකුලක් වනු ඇත. ආයතනයක් අපේක්ෂා කරන ඵලදායිතාව ලඟාකර ගැනීමේදී අනවශ්‍ය චලනයන් නිසා වන නාස්තිය අවම වනු ඇත.  

උදා- නිතර නිතර පුටුවෙන් නැගිට අවශ්‍ය දේ ගැනීමට යාම, දුරකථනය පෑන ලිපිගොනු ආදිය පහසුවෙන් ගැනීමට හැකි පරිදි නොතිබීම.

8 Unnecessary Processes - අනවශ්‍ය ක්‍රියාවලි

කිසියම් නිශ්පාදනයක් සඳහා අගය එකතු නොවන ක්‍රියාකාරකමක් සිදුවන්නේ නම් එය අනවශ්‍ය ක්‍රියාවලියකි. මෙවැනි ක්‍රියාවලි නිසා කාර්යක්ෂමතාව අඩුවීම සේවාලාභියා කලකිරීමට පත්වීම, සිදුවේ. උදාහරණයක් ලෙස ආකෘති පත්‍ර විශාල ප්‍රමාණයක් පිරවීමට සිදුවීම. අනවශ්‍ය සටහන් හා ප්‍රශ්න විමසීම, ආදිය ගතහැක. එබැවින් අනවශ්‍ය ක්‍රියාවලි හැකිතරම් දුරට අවම කළයුතුය. එවිට කාර්යයන් නිමකිරීම සඳහා ගතවන කාලය අඩුවීම තුලින් ඵලදායි සේවයක් ලබාදීමට හැකිවේ. එවගේම ශ්‍රමය හා අමුද්‍රව්‍ය නිසියාකාරව භාවිතා කිරීමටද අවස්ථාව ලැබේ.  

ඉහත විස්තර අනුව අපට පැහැදිලි වන්නේ නාස්තීන් අවම කරගැනීමට ඵලදායිතාව නැමැති උපකරණය යොදාගත හැකි ආකාරයයි. එවගේම භාණ්ඩයක ගුණත්වය වැඩි කිරීමට ද ඵලදායිතාව උපයෝගී වේ. ගුණත්වය යනු කිසියම් නිශ්පාදනයකට පාරිභෝගිකයෙකුගේ බලාපොරොත්තු උපරිම අයුරින් ඉටුකිරීමට ඇති හැකියාවයි. එලෙස බලාපොරොත්තු උපරිම අයුරින් ඉටු කරන්නේ නම් එම භාණ්ඩය ගුණත්වය අතින් ඉහළ භාණ්ඩයකි. මෙහිදි භාණ්ඩයකින් පාරිභෝගිකයා බලාපොරොත්තු වන මිල, ආරක්ෂාව, භාවිතයේ පහසුව, ලබාගැනීමේ පහසුව, ආයතනයේ  නාමය, කල්පැවැත්ම ආදිය පිළිබඳ උපරිම වශයෙන් ඔහු සෑහීමකට පත්වන්නේ නම් එම භාණ්ඩය ගුණත්වයෙන් ඉහළ භාණ්ඩයක් ලෙස පාරිභෝගිකයා විසින් පිලිගනු ලබයි.

එලෙස ගුණත්වයෙන් ඉහළ භාණ්ඩයක් හෝ සේවාවක්  කෙරෙහි පාරිභෝගික ආකර්ෂණය පිලිගැනීම හා ඉල්ලුම ඉතා ඉහළය. මෙය ආයතනයකට හොඳ අවස්ථාවකි. එනම් ආයතනයේ නිමැවුම් සඳහා ලැබෙන ඉහළ ඉල්ලුමයි. එම ඉල්ලුම  ඇතිවූයේ ආයතනයක් ඵලදායිතාවය කරා යාම නිසාය. එනම් ඵලදායිතාව යනු ගුණත්වය ඉහළ නංවන උපරණයක් බව පැහැදිලිය.

උදා- ලිපි ඉදිරිපත් කිරීමේදී අනවශ්‍ය ලෙස තොරතුරු විමසීම, සම්මත ක්‍රමවේදයන් අනුගමනය නොකිරීම,

ඩී.ඒ.ඩී.සී.දසනායක,

(මාණ්ඩලික සහකාර - ප්‍රාදේශීය තැපැල් අධිකාරී කාර්යාලය රත්නපුර)

(ඵලදායිතා ඩිප්ලෝමා)

ජාතික ඵලදායිතා ලේකම් කාර්යාලය